تاریخچه برش پلاسما

تاریخچه برش پلاسما

برشکاری پلاسما چیست؟ یک فرایند است که از یک مشعل پلاسما برای برش فولاد و انواع دیگر فلزات یا مواد دیگر با ضخامت های مختلف استفاده می کند. یک گاز بی اثر (البته می توان به جای گاز از هوای فشرده استفاده کرد) از نازل با سرعت زیاد خارج می شود در حالی که قوس الکتریکی از طریق گازی که به شکل پلاسما درآمده به سطح مورد نظر منتقل و برش میدهد . قوس مقداری از گاز را به پلاسما تبدیل می کند ، که آنقدر داغ است که فلزی را که باید برش دهد ذوب می کند و همچنین آنقدر سریع است که می تواند در هنگام تولید ، فلز مذاب را از قطعه در حال برش دور کند.

برش پلاسما فرایندی است که مواد رسانای الکتریکی را با استفاده از یک جت گازی که به شکل پلاسما و داغ است برش می دهد. فلزاتی که با مشعل پلاسما برش داده می شود شامل فولاد ، فولاد ضد زنگ ، آلومینیوم ، برنج و مس است ، گرچه ممکن است سایر فلزات رسانا نیز برش داده شوند. از برش پلاسما غالباً در کارگاه های ساخت ، تعمیر و ترمیم خودرو ، ساخت و سازهای صنعتی و عملیات نجات و اسقاط استفاده می شود. به دلیل افزایش سرعت و دقت ، همراه با هزینه کم ، برش پلاسما بصورت گسترده در دستگاه های صنعتی CNC در مقیاس بزرگ تا کارگاه های کوچک علاقه مندان خود را داراست.

برشکاری پلاسما از دهه 1960 آغاز شد. البته در ابتدا جوشکاری پلاسما ایجاد شد و سپس برشکاری به عنوان روشی کاملاً موثر برای برش ورق فلز در دهه 1980 معرفی شد. مزیت های برش پلاسما از چندین جهت قابل بررسی است اول اینکه هیچ تراشه فلزی تولید نمیکرد و قطعات برشکاری شده دقیق تر از محصول برشکاری هواگاز بودند. دومین برتری این بود که برش پلاسما نسبت به برشکاری اکسی استیلن لبه تمیزتری که تولید می کند است . در آغاز برش پلاسما ، شامل دستگاه های نسبتا بزرگ و به همین تناسب گران و کند بودند.

تورچ های برشکاری پلاسما قبلاً فقط در کارگاه های سطح بالای تخصصی و گاراژهای خصوصی و همچنین در جوشکاری های حرفه ای دیده می شدند. با گذشت زمان ، مشعل های پلاسما بسیار ارزان تر شدند و هم اکنون همه علاقه مندان توانایی تهیه آنها را دارند. پیشرفت در تکنولوژی منجر به برش های جدیدتر پلاسما شده است که دارای فناوری اینورتر هستند و این اجازه می دهد تا دستگاه ها به همان خوبی و در بعضی موارد بهتر از برش دهنده سنتی پلاسما کار کنند ، اما کار با آنها بسیار آسان تر و جابجایی آنها بسیار ساده تر است.

منبع : https://en.wikipedia.org/wiki/Plasma_cutting

تاریخچه جوشکاری میگ

جوشکاری چیست ؟
یکی از انواع ساخت می‌باشد که هدف  اصلی آن اتصال دائمی مواد  از قبیل فلز  ، سرامیک   ، پلیمر  و کامپوزیت و.. به‌یکدیگر است و این کار معمولاً به وسیله ایجاد حرارت بالا و ذوب ماده و سپس سرد کردن برای ایجاد جوش انجام می‌شود. این نوع جوشکاری (Welding) با سایر روش‌های اتصال که دمای پایین‌تری دارند مانند لحیم کاری نرم(Soldering) و لحیم کاری سخت (Brazing) که در آنها فلز پایه ذوب  نمی‌شود، تفاوت دارد.

وجود دستگاه جوشکاری میگ (MIG) در اکثر کارگاه های جوشکاری یک امر ضروری است. امروزه یکی از مشهورترین روش ها است حتی توسط ربات ها نیز انجام می شود. این روش جوشکاری به اندازه ای ساده است که می تواند توسط علاقه مندان در منزل نیز انجام  شود. شما فقط به چند ابزار نیاز دارید و می توانید با کمی تمرین جوشکاری شگفت انگیزی انجام دهید. با این حال، جوشکاری  MIGتکامل خود را  بیش از شصت سال پیش شروع کرده است درست زمانی است که مردم برای یادگیری نحوه استفاده از الکترودهای مصرفی در تولید قوس الکتریکی، ذوب شدن و پیوستن در تلاش بودند.


جوشکاری توسط قوس الکتریکی (GMAW)، که گاهی اوقات آن را به نامهای metal inert gas (MIG)  و metal active gas (MAG)  می شناسیم ، فرایند جوشکاری است که در آن قوس الکتریکی بین سیم جوش مصرفی و فلز قطعه کار تشکیل می شود و فلز قطعه کار را گرم کرده و باعث ذوب شدن و اتصال آنها می شود. همزمان با حرکت سیم جوش ، یک گاز محافظ از طریق تورچ جوشکاری به سمت قطعه کار حرکت می کند و محل جوشکاری را از آلودگی جوی محافظت می کند

شاید از خود بپرسید که جوشکاری MIG به چه معنی است. خوب ، MIG در واقع مخفف Metal Inert Gas است. این یک فرآیند جوشکاری است که در آن یک قوس الکتریکی بین سیم جوش (فیلر) وقطعه کار ایجاد می شود و فلز را گرم می کند ، در نتیجه باعث ذوب شدن و در نهایت اتصال آنها می شود.

اصول جوشکاری بوسیله قوس در قرن نوزدهم و با کشف قوس الکتریکی توسط همفری دیوی در سال 1800 ایجاد شد. در ابتدا ، از الکترودهای کربنی استفاده شد ، اما در اواخر دهه 1800 ، الکترودهای فلزی توسط  تابوت و اسلاویانوف ساخته و توسعه یافت .

اصول جوشکاری مدرن MIG در اوایل قرن 20 اختراع شد. با این حال ، برای محافظت از جوشکاری به گاز بی اثر متکی نبودند و به دلیل برخی کاستی های فناوری برای استفاده ایده آل نبودند.

در سال 1948 بود که Batelle Memorial Institute جوشکاری قوس فلز گاز مدرن یا GMAW را اختراع کرد. این نسخه اولیه جوشکاری MIG در نظر گرفته می شود که از سیم با قطر کمتر نسبت به نمونه های قبلی به عنوان الکترود یا همان سیم جوش یا فیلر استفاده می شود. بر همین مبنا امکان جوشکاری فلزات نازک مانند امروز فراهم شد.

تاریخچه جوشکاری و برشکاری هواگاز

قرون وسطی

جوشکاری می تواند شروع  تاریخی خود را از دوران باستان دنبال کند. اولین نمونه های جوشکاری مربوط به عصر برنزی (عصر مفرغ ) است. جعبه های دایره ای طلای کوچک توسط اتصالات دور جوش تحت فشار ساخته شده اند. تخمین زده می شود که این جعبه ها بیش از 2000 سال پیش ساخته شده باشند. درزمان عصر آهن ، مردمان مصر و مردمان  منطقه شرقی مدیترانه یاد گرفتند که قطعات آهن را بهم جوش دهند. ابزارهای زیادی پیدا شد که تقریباً در سال 1000 قبل از میلاد ساخته شده اند.

در قرون وسطی ، هنر آهنگری توسعه یافت و بسیاری از اقلام آهن تولید شد که با چکش کاری جوش داده می شدند.در  قرن نوزدهم میلادی جوشکاری اختراع شد


جوش با سوخت اکسیژن (معمولاً جوشکاری اکسی استیلن ، جوشکاری اکسی یا جوشکاری گاز) و برش سوخت اکسیژن (oxy fuel) فرایندهایی هستند که از  سوخت های گازی (یا سوخت های مایع مانند بنزین) و اکسیژن برای جوشکاری یا برشکاری  فلزات استفاده می کنند.

مهندسین فرانسوی ادموند فوشه و چارلز پیکارد اولین کسانی بودند که در سال 1903 جوشکاری اکسیژن - استیلن را توسعه دادند

جوش و برش هواگاز

جوش و برش هواگاز ، فرآیندی است که به ترتیب از گازهای استیلن یا پروپان  و اکسیژن برای جوش و برش فلزات استفاده میکنند

کاربرد تنگستن سبز در جوش تیگ

• تنگستن سبز 1.6 دلتا
• تنگستن در جوشکاری تیگ بدون شک یکی از نیازهای مهم و اساسی محسوب می شود و بدون آن جوشکاری تیگ انجام نمی گردد . این محصول وظیفه ایجاد قوس الکتریکی را دارد و می توان گفت یک الکترود مصرف نشدنی است.
• تنگستن سبزدلتا یکی از خالص ترین تنگستن های دنیاست چون از 99 درصد تنگستن تهیه و تولید شده است. برای جوشکاری های آلیاژهای آلومینیوم و منیزیم با جریان الکتریکی AC مورد استفاده قرار می گیرد . این تنگستن برای آمپرهای پایین و متوسط مورد استفاده قرار می گیرد و برای آمپرهای بالا به علت پاشش پیشنهاد نمی گردد .
• تنگستن سبز 1.6 دلتا دارای 175 میلیمتر طول و 1.6 میلیمتر ضخامت می باشد . امروزه تنگنستن های زیادی وارد بازار می گردد که با جرات می توان گفت تنگستن دلتا یکی از بهترین ، با کیفیترین و بی رقیب ترین آنهاست . 

اموزش جوشکاری

از برنامه ها و دستورالعمل های فنی ، عامل برش ورق ها ، صفحات ، میله ها ، لوله ها و پروفیل ها را از هر ضخامت برش می دهد تا قطعات فلزی (تمام یا نیمه تمام) را تولید و شکل دهد. برای این کار ، او از ابزارهای متداول (اره برقی ، سنباده ، مشعل ، قوس الکتریکی و غیره) یا ماشین های کنترل عددی استفاده می کند. بدیهی است که این امر تحت قوانین ایمنی بسیار سختگیرانه و الزامات تولید (کیفیت ، مهلت قانونی و غیره) است.

اموزش برشکاری فلزات

برش: ورق مورد برش بین دو تیغه قرار می گیرد و توسط یک پرس ورق نگه داشته می شود ، سپس تیغه فوقانی پایین می آید و باعث تغییر شکل الاستیک و سپس پلاستیک قطعه می شود ، تا زمانی که برش داده شود. این روش برای برشهای مستقیم و ضخامت های نسبتاً کوچک استفاده می شود.

هنگام کار با (یک یا چند) دستگاه (ماشین) ، این متخصص مدیریت و نظارت بر عملیات تولید را تضمین می کند. پس از انتخاب قطعه ، او آن را بر روی تکیه گاه قرار داده و شکل دهی یا برش را انجام می دهد. بنابراین این به معنای تسلط کامل بر تکنیک های مختلف برش است. او با توجه به فلزات استفاده شده و میزان مطلوب ، مناسب ترین را انتخاب خواهد کرد. در میان گسترده ترین

برش لیزری: در این روش از توانایی تمرکز لیزرها در تمرکز مقدار زیادی انرژی در یک ناحیه کوچک استفاده می شود. این اجازه می دهد تا مواد گرم شوند تا زمانی که ناحیه بسیار کمی از مواد در اطراف برش بخار شود.

مشت زدن: این فرآیند با عمل مشت بر روی قالب خطوط بسته شده را کاهش می دهد.

برش شعله: برش توسط جت اکسیژن خالص که باعث اکسیداسیون مواد می شود ، از طریق دستگاه خواندن عددی یا نوری انجام می شود. برای این قسمت باید حداقل تا دمای 1300 درجه سانتیگراد گرم شود ، این عملکرد به طور کلی توسط مشعل اکسی استیلن انجام می شود.

برش جت آب: برش به لطف فشار آب (2000 تا 4000 بار) که با سرعت 600 تا 900 متر در ثانیه از یک نازل خارج می شود ، حاصل می شود.

در پایان فرایند برش ، عامل کیفیت را بررسی می کند و هرگونه نقص تجهیزات را شناسایی می کند و در صورت لزوم اقدامات اصلاحی را اعمال می کند.

آموزش برش PLASMA

فرآیند برش فلزات فیوژن محلی ... (برش قوس الکتریکی)

جوشکاری دستی ، خودکار و رباتیک

بین شرکتی (در یکی از مراکز ما) و همچنین درون شرکتی (سایت مشتری)

در انواع منابع PLASMA

تظاهرات ، توسعه ، تخصص

در انواع مواد:

آلومینیوم ، مس ، فولاد ، فولاد ضد زنگ ، تیتانیوم ، فولاد ملایم ، روکش یا گالوانیزه ...

در پایان دوره کارآموزی ، شما قادر خواهید بود:

• ایستگاه برش خود را تنظیم کنید

• پارامترهای تنظیم مناسب را تعریف کنید

• برای تنظیم تنظیمات مشعل

• قطعات فلزی را برش بزنید

• برش در هر موقعیتی

• DMOS را اعمال و ایجاد کنید

• شناسایی گسل های برش (علل و راه حل ها)

• اقدامات اصلاحی مربوطه را اجرا کنید

• قوانین بهداشتی و ایمنی را بشناسید و اعمال کنید